大野機械南通工廠專業生產混合機,乳化機,分散機,給料閥,混合器,過濾器,阻火器等非標混合設備.

      該種混合機的筒體部的設計思想是筒體整體組焊后，將墊板的外圓與齒圈架在大頭車上一次加工成形，其筒體加工部分結構如所示。

　　并采用24等分的壓板壓好后用螺栓把合牢固（24塊壓板與墊板及托圈上的開口配合公差為0.10 25mm）。

　　1.壓板2.托圈3.墊板4.齒圈架工藝設計時發現，以我廠的實際加工及裝配能力，會產生以下兩個難以解決的問題。

　　（1）筒體整體組焊接后，墊板與托圈的配合公差為0~2mm，同時筒體長度達13m，不能立起來套托圈，只能水平進行，難度很大，隨之而來的問題還有托圈與筒體的同軸度也難以調整到圖樣要求。而且需要大量的工裝夾具，費時費力。在工期如此緊張的情況下，根本行不通。

　　（2）托圈上的24個等分口是由鏜床加工的，而筒體墊板的開口是在單件加工好后，按線焊接在筒節上的，而且是毛坯面和毛坯面接觸。故由于鏜床加工誤差、毛坯公差及焊接變形及位置線誤差累積起來，24等分的開口會有很多個不能重合，根據我公司多年生產經驗及技術人員的經驗論斷能完全重合的可能性為零，甚至會出現只有1個能完全重合的情況，這樣只能采取補救措施，但會嚴重影響我廠產品的外觀質量。

　　2.總體方案的設計確定考慮到上述兩個棘手的技術問題，通過對筒體使用環境、承載運轉能力、設計結構就、工藝參數等多方確認驗證，決定采取了如下方案確保混合機筒體的加工質量及交貨期。

　　（1）設計優化通過對混合機筒體墊板、部分筒節、壓板的結構修改墊板圖樣的修改，滿足了筒體組焊過程中同軸度的要求，為墊板優化前后比較，為筒節1修改前后比較，為壓板優化前后比較。

　　（b）優化后車床中心孔磨頭裝置設計1.工件2.鉸刀3.尾座主軸4.尾座隨著我國鋼鐵工業的快速發展，對乳制的板材精度要求越來越高，直接影響板材乳制精度的因素是軋輥的質量。在軋輥制造中，要求軋輥具有較高的形狀位置精度和較低的表面粗糙度值，最終決定軋輥加工質量的好壞主要是軋輥基準中心孔，它是關系到軋輥車削、磨削加工工序的關鍵，而且也是最終影響軋輥加工質量的主要因素。

　　在車床上加工軋輥時，首先要加工基準中心孔，普遍采用的方法是锪鉆鉸刀加工，即將锪鉆鉸刀2安裝在車床尾座主軸3上，轉動工件1，锪鉆鉸刀2不轉動，锪鉆鉸刀在軋輥端面底孔上鉸制出中心孔。但這樣加工出來的中心孔表面質量難以保證下道工序加工精度，嚴重影響軋輥整體加工質量的提高。不足表現在：①中心孔角度精度難以保證。②由于車床上工件轉速低和刀具切削角度不合理等因素的影響，中心孔表面有凹凸不平的刀痕及波紋。③中心孔表面粗糙度值高，不能滿足要求。

　　由于锪鉆鉸制中心孔存在上述不足，使軋輥中心孔加工后不得不進行人工研磨和修正。

　　為此，我們設想在車床上加裝一套輔助裝置來消除锪鉆鉸制中心孔所帶來的缺陷。

　　中心孔磨頭裝置的設計在車床上沒有現成的磨削光整裝置，因此必須根據車床的結構合理設計中心孔磨頭裝置。為中心孔磨頭裝置設計的總體結構。設計的構思有如下幾方面：（1）為使砂輪磨料的許多微刃高速切削，且切削的厚度很小，從工件上切除極薄的金屬層獲得高節單節上，將墊板按24等分位置線焊好后，由6.3m立車加工達修改后的圖（激光孔與！3380mm尺寸（a）原設計（b）優化后同時加工成）。托圈單件加工達圖，含24個等分開口也達圖。在單節筒節上將托圈上（垂直套），配劃墊板上的24個等分開口線打標記。然后將托圈拿下，將筒節坐在250鏜工作臺上（5mx4m）按線加工，24等分的開口。

　　由鉗工將托圈套在單節筒節上，用斜墊鐵及塞尺調整托圈里孔與墊板外圓的同軸度達圖樣要求。后將壓板點焊在相應位置。由鏜床或萬向轉加旋轉工作臺配鉆把合孔，然后用螺栓把合牢固，3結語通過采用以上設計及工藝改進后的筒體，交由鉚焊，按組焊鋼棍混合機的方法，以激光找正組立筒體，解決了新型結構筒體焊接組焊過程中的諸多問題。經過實踐證明，此方法既適用這種結構的混合機的筒體加工又符合我廠的加工能力，滿足了設計要求，使產品設計更加完善，工藝性更好。